可看出影響注射制品變形有5大因素，分別為：成形原料、成形方法、制品設計、模具設計及注射成形工藝條件。

　　成形原料

　　成形原料對制品變形的影響主要是指原料中樹脂的分子結構及填料的種類等。

　　成形方法

　　目前，在傳統(tǒng)注射成形的基礎上已發(fā)展出了超高速注射成形、氣輔成形等多種成形方法。

　　尤其是氣輔成形的應用已從初的把手、扶手等形狀簡單的制品，逐步過渡到家電、音響、汽車、辦公用品和玩具等行業(yè)的復雜制品生產(chǎn)中，用氣輔成形生產(chǎn)的制品種類越來越多，形狀也越來越復雜。

　　氣輔成形突破了傳統(tǒng)注射成形的技術限制，是對傳統(tǒng)注射成形技術的革新，它不但具有節(jié)省塑料原料、消除制品表面縮痕、縮短成形周期、簡化制品設計、降低模具成本等優(yōu)點，同時還能降低注射壓力，因而減少模內(nèi)壓力差異，從而降低內(nèi)應力和制品變形。汽車配件保險杠采用傳統(tǒng)注射成形時薄板表面變形嚴重，且是不規(guī)則的S形。采用氣輔成形后制件整體不變形，薄板表面是一條圓滑的弧線。

　　制品設計

　　制品設計對變形的影響主要集中在制品壁厚、壁厚的均勻性、制品形狀和結構剛性等方面。

　　制品壁厚對變形的影響通常因塑料的種類而異。對非結晶型塑料來講，壁厚太薄往往取向嚴重。

　　因此，對此類塑料制品來講要想減少變形通常是在設計時適當增加壁厚，目的在于減少分子取向所產(chǎn)生的不利影響，同時適當增加壁厚也在某種程度上增加了制品的剛性，因而降低了制品的變形。

　　而對結晶型塑料制品來講，設計時降低變形的措施往往是減少壁厚并改善壁厚的均勻性。減少壁厚的原因是結晶型塑料收縮率大，減少壁厚可減少制品體積收縮。 可看出用Moldflow軟件分析改善壁厚均勻性的原因是：若壁厚不均，薄壁和厚壁處結晶度有差異，不同部位結晶度的差異使得不同部位收縮有差異，從而產(chǎn)生內(nèi)應力，引起制品的變形。